Smart geprüft Kontrollierte Bauteilprüfung mit Mitutoyo-Robotermesszellen

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Weg mit dem Flaschenhals! Méca-Précis setzt eine robotergestützte Messzelle ein, um Prüfprozesse effizienter zu machen. Dabei bedient ein Roboter eine Koordinatenmessmaschine (KMM) von Mitutoyo ...

Méca-Précis aus dem französischen Châtillon-sur-Indre hat sich auf die Fertigung von Prototypenteilen, Einzelanfertigungen, kleinen und mittleren Serien sowie von geschweißten mechanischen Baugruppen spezialisiert, wie man eingangs erfährt. Das Unternehmen stellt komplexe Teile für die Luft- und Raumfahrt her – einschließlich Satellitenindustrie – fertigt aber zum Beispiel auch Komponenten und komplette Baugruppen für einen weltweit führenden Hersteller von Kartonverpackungsmaschinen. Fachkompetenz und hochwertige Maschinen seien dafür zwingende Voraussetzungen, um diese Art von anspruchsvollen Komponenten problemlos fertigen zu können. Aber ebenso wichtig ist es sicherzustellen, dass die Teile auch den strengen Anforderungen an ihre Dimensionen genügen. Deshalb, so betont Mitutoyo, setzt Méca-Précis auf eine Standardmessmaschine in der Fertigung sowie auf eine Koordinatenmessmaschine (KMM), die in einem separaten temperierten Raum steht. Doch darin verbarg sich ein immer gravierender werdender Engpass ...

Mehr Teile und höhere Anforderungen steigerten den Druck

Denn bei einigen Projekten – vor allem eben für die Luft- und Raumfahrtindustrie – verlangen die Auftraggeber von Méca-Précis eine 100-prozentige Prüfung aller Maße an jedem einzelnen gefertigten Teil – sowohl vor als auch nach der Oberflächenbehandlung. Die maßliche Prüfung eines einzelnen Stifts mag, wie die Franzosen zugeben, zwar nur eine Minute dauern – aber wenn 300 zu prüfen sind, dauert das fünf Stunden! Und die Prüfung eines einzelnen komplexen Bauteils für einen Satelliten kann bis zu 80 Stunden in Anspruch nehmen. Als sich die Produktionsmengen bei Méca-Précis auch noch immer weiter erhöhten und mehrere CNC-Bearbeitungszentren die ganze Nacht über laufen mussten, konnte das Koordinatenmessgerät nicht mehr mithalten. Auch die beiden Prüfer waren zusehends überfordert. Um nun ein hohes Serviceniveau und eine hohe Fertigungsqualität aufrechtzuerhalten sowie angemessene Lieferzeiten zu gewährleisten, musste Méca-Précis diesen Engpass im Prüfprozess zwingend beseitigen ...

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In weniger als eine Jahr war das Problem gelöst

Weil der Hersteller der von Méca-Précis verwendeten Koordinatenmessmaschine aber keine geeignete Alternative anbieten konnte, wandte man sich schließlich an Mitutoyo. Und Mitutoyo schlug eine robotergestützte Messzelle mit einer „MiSTAR“-Koordinatenmessmaschine vor, um das Problem aus der Welt zu schaffen, wie man weiter erfährt. Die Projektierung erfolgte dann in Zusammenarbeit mit dem Systemintegrator Engineering Data, der auf Spanntechnik und die Automatisierung von Bearbeitungszentren spezialisiert ist. Nach dem ersten Treffen zwischen den Teams von Mitutoyo, Engineering Data und Méca-Précis dauerte es kein Jahr, dann wurde die robotergestützte Messzelle in Betrieb genommen, wie betont wird. Nach weiteren sechs Monaten war sie eingefahren und vollständig betriebsbereit – eine, wie angemerkt wird, gelungene Kombination aus der Fachkompetenz von Engineering Data in der Automatisierung der Werkzeugmaschinenbeladung und dem messtechnischen Know-how von Mitutoyo.

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