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Vier Rohen sollen simultan spanend bearbeitet werden

Sobald sich die Türen des Bearbeitungszentrums öffnen, zählt jede Sekunde. Der große Yaskawa-6-Achser fährt deshalb zügig in den Arbeitsraum der Maschine, entnimmt mit seinem Doppelgreifer zwei der insgesamt vier bearbeiteten Rohre und legt sie auf einer Zwischenablage ab. Dort holt er sich zwei unbearbeitete Teile, legt sie in die Maschine ein, entnimmt im gleichen Arbeitsgang das letzte bearbeitete Paar aus der Maschine und belädt die Anlage mit dem zweiten unbearbeiteten Teilepaar – dann aber fix raus aus der Maschine, Türe zu und weiter geht´s mit der Bearbeitung von jeweils vier Rohren in einer Aufspannung.

Erst nach erfolgter Be- und Entladung erschließt sich aber, warum der Motoman GP50 von Yaskawa mit einem weiteren Einzelgreifer ausgestattet ist. Denn die Rohre erreichen die Anlage in dicht gepackten Kunststoffblistern, die die gleichzeitige Entnahme von zwei Rohren mit dem Doppelgreifer nicht zulassen. Weil Watts während der Hauptzeit der Maschine ausreichend Zeit hat, lässt man den GP50 die Rohre Teil für Teil auf eine Zwischenablage in doppelgreifertauglichem Abstand vereinzeln. Von dort aus kann der robotische 6-Achser die Rohre dann bequem paarweise handhaben, was die Be- und Entladezeit an der Maschine signifikant reduziert.

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Roboter für diese Aufgabe lieber programmieren als teachen

Rohrrohlinge in verschiedenen Längen von 120 bis 750 Millimeter, in zwei unterschiedlichen Durchmessern sowie wahlweise in Messing oder Edelstahl lassen die Variantenanzahl bei Watts auch noch bereits heute auf über 50 steigen. Um den großen Aufwand für das Teachen der zahlreichen Varianten zu vermeiden, setzt man auf ein rein rechnerisch aufgebautes Programm. Dabei gibt der Bediener selbst für neu hinzukommende Varianten nur bestimmte Parameter ein. Dazu gehören etwa die Rohrlänge und der Bohrungsabstand – das Programm erledigt den Rest. Zu den weiteren wesentlichen Zielen bei der Automatisierung zählen eine möglichst hohe Autonomie, kurze Rüstzeiten und so viel Flexibilität wie es geht. Das Konzept der Anlage, bei dem von einem Rohteil- in einen Fertigteilwagen gearbeitet wird – den Wechsel der jeweiligen Werkstückträger übernimmt der Motoman GP50 mit einer speziellen Funktion seines Doppelgreifers – ist laut Watts ideal für die eigenen Bedürfnisse. Die Flexibilität der Bearbeitungszentren in Kombination mit der Variabilität der robotergestützten Automation ermögliche nun die absolut wirtschaftliche Fertigung vieler Varianten und relativ kleiner Losgrößen.

Hilfe bei der Auswahl des richtigen Robotersystems

Bei der Entscheidung für den richtigen Roboter hat sich Watts auf die Kompetenz des Anlagenbauers EGS Automation verlassen, was schließlich zur Entscheidung für den Motoman GP50 von Yaskawa führte. Das Robotersystem mit sechs Achsen bietet genügend Reserven hinsichtlich Traglast und Reichweite, um auch für künftige Applikationen gerüstet zu sein. Außerdem gewährleistet das wasserdichte Handgelenk hundertprozentige Ausfallsicherheit, die auch bei intensiver Berührung mit Kühlschmierstoff garantiert ist. Die sechste Achse ist außerdem so schlank gehalten, dass Watts auch unter den beengten Platzverhältnissen im Arbeitsraum der Bearbeitungsmaschine bestens zurechtkommt. Aber da war ja noch ein anderes Problem zu lösen ...

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