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Bauteilveredelung Zwei Neuigkeiten zum Colorform-Prozess von Krauss-Maffei

Quelle: Krauss-Maffei 1 min Lesedauer

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KraussMaffei Technologies GmbH

Krauss-Maffei treibt die Entwicklung des Colorform-Verfahrens voran und präsentiert jetzt gleich zwei Innovationen für die „In Mold“-Lackierung Kunststoffteilen ...

Krauss-Maffei meldet gleich zwei Innovationen für das Colorform-Verfahren. So gibt es jetzt diesen, wie es heißt, viel Zeit sparenden, Mehrfarb-Mischkopf. Außerdem konnte man für hochwertige Oberflächen auf Kunststoffteilen die nötige Menge an Polyurethan drastisch verringern ...(Bild: Krauss-Maffei)
Krauss-Maffei meldet gleich zwei Innovationen für das Colorform-Verfahren. So gibt es jetzt diesen, wie es heißt, viel Zeit sparenden, Mehrfarb-Mischkopf. Außerdem konnte man für hochwertige Oberflächen auf Kunststoffteilen die nötige Menge an Polyurethan drastisch verringern ...
(Bild: Krauss-Maffei)

Krauss-Maffei berichtet mit Blick auf das Colorform-Technologie, dass nun mit einem neu entwickelten Mehrfarben-Mischkopf Farbwechsel vollautomatisch und direkt im Produktionsprozess erfolgen können. Gleichzeitig ist es gemeinsam mit dem Entwicklungspartner Siegfried Hofmann GmbH gelungen, die Schichtdicke der Polyurethan-Beschichtung auf lediglich 0,1 Millimeter zu reduzieren, wie es zur zweiten Innovation heißt. Schauen wir uns das Ganze etwas näher an ...

Automatischer Farbwechsel ohne Anlagenstillstand

Bisher erforderte ein Farbwechsel bei Colorform-Anwendungen den manuellen Eingriff am Mischkopf. Farbdüsen, Farbeinheiten oder Farbmodule mussten gewechselt werden. Der Prozess erfolgte zwar bereits mit hoher Geschwindigkeit, erforderte jedoch eben weiterhin eine Unterbrechung des Produktionsablaufs, wie Krauss-Maffei erklärt. Die neue Mehrfarb-Mischkopf mache diesen Schritt nun aber überflüssig. Alle benötigten Farben bleiben dabei dauerhaft am Mischkopf angeschlossen. Die Anlage wähle automatisch die gewünschte Farbe aus, während die übrigen Materialien weiter im Kreislauf zirkulierten. Der Farbwechsel erfolgt, wie oben schone erwähnt, nun direkt im Prozess, was schnell, zuverlässig und ohne mechanische Umrüstung vonstatten geht, sagt das Unternehmen.

Entwicklungserfolg spart 80 Prozent Polyurethan

Einen weiteren Meilenstein erreichte man mit der Siegfried Hofmann GmbH in Sachen Materialeffizienz bei der Beschichtung von Kunststoffteilen mit Polyurethan (PUR). Denn nun ist es gelungen, die Bauteile aus thermoplastischen Kunststoffen direkt im Spritzgießwerkzeug mit einer PUR-Schicht von nur noch 0,1 Millimetern zu beschichten. Hochwertige und kratzfeste Oberflächen gab es zuvor mit einer Schichtdicken von 0,5 Millimetern, was folglich einer PUR-Einsparung von 80 Prozent gleichkommt und entsprechen Materialkosten spart, wie man sich denken kann.

Beim Colorform-Verfahren von Krauss-Maffei brauchte es bisher etwa 0,5 Millimeter an Polyurtahn-Schichtdicke, um die Oberflächen von Kunststoffteilen zu veredeln. Das hat man jetzt auf nur noch 0,1 Millimeter reduzieren können.(Bild: Krauss-Maffei)
Beim Colorform-Verfahren von Krauss-Maffei brauchte es bisher etwa 0,5 Millimeter an Polyurtahn-Schichtdicke, um die Oberflächen von Kunststoffteilen zu veredeln. Das hat man jetzt auf nur noch 0,1 Millimeter reduzieren können.
(Bild: Krauss-Maffei)

Der neue Dünnschichtprozess kann im KraussMaffei Technikum auf einer GX 650 mit Wendeplatte in Kombination mit einer mobilen RimStar Compact 8/8 live erlebt werden, so Krauss-Maffei. Aber auch im Rahmen der Messe Fakuma in Friedrichshafen kann man sich das anschauen. Und zwar in Halle 7.

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