Gesamtanlageneffektivität
Operational Excellence in der Praxis

Ein Gastbeitrag von Jörn Tegtmeyer & Stefan Gregorzik* 5 min Lesedauer

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Produktivität ist das A und O der Fertigung. Digitalisierung ist der Schlüssel auf dem Weg dorthin. Wie sich mit einer schrittweisen Roadmap die dafür notwendigen Investitionen schnell rentieren, zeigt ein Beispiel aus der Praxis.

Die Gesamtanlageneffektivität, auch OEE abgekürzt, berechnet sich aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualitätsrate.(Bild:  everythingpossible - stock.adobe.com)
Die Gesamtanlageneffektivität, auch OEE abgekürzt, berechnet sich aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualitätsrate.
(Bild: everythingpossible - stock.adobe.com)

Fertigungsunternehmen stehen unter ständigem Druck, ihre Herstellprozesse zu optimieren. Ineffiziente Koordination, papiergebundene Prozesse sowie eine Vielzahl manueller Tätigkeiten sind dabei die häufigsten Hürden. Ein exemplarisches Beispiel aus dem Maschinenbau zeigt, wie Unternehmen mithilfe nachhaltiger Prozessgestaltung und smarter Technologien ihr Betriebsergebnis (earnings before interest and taxes, kurz EBIT), unmittelbar positiv beeinflussen. Technisch wurde dabei ein zentrales System aufgesetzt, das alle aufgeführten Prozesse und Informationen abdeckt – in der Regel spricht man dabei von Manufacturing-Operations-Management-Systemen (MOM, Teilbereiche findet man auch in MES).

Ausgangssituation und Vorgehen

Bei dem Unternehmen handelt es sich um einen Maschinenbauer mit auftragsbezogener Kleinserienfertigung. Anlagen und Betriebsmittel in der Zerspanung und anderen Bereichen wurden in einer Investitionsrunde von fünf Jahren einheitlich modernisiert. Mit der Zeit erfolgten jedoch standortspezifische Umbauten und Erweiterungen, was zu uneinheitlichen Instandhaltungsprozessen führte. Die OEE der Hauptmaschinen erreichte 65 Prozent im Mittel, wies allerdings sehr starke Schwankungen auf.