Mobile-Menu

Better Selfmade US-Player setzt auf Prozess-Know-how von Krauss-Maffei

Quelle: Krauss-Maffei 2 min Lesedauer

Anbieter zum Thema

KraussMaffei Technologies GmbH
Schneider Electric GmbH
EPLAN GmbH
VEGA Austria GmbH

Mit der Investition in eine GX 1100-4300 DCIM von Krauss-Maffei steigt Fiber Dynamics ins thermoplastische Spritzgießen und zugleich in das Direktcompoundieren ein.

So sehen Propellerblätter aus, die für den Markt der Advanced Air Mobility, etwa für Lufttaxis, bestimmt sind, wie sie Fiber Dynamics herstellen kann. Und zwar per Direct Compounding Injection Molding (DCIM) – ein Verfahren, das man sich von Krauss-Maffei ins Haus geholt hat(Bild: Fiber Dynamics)
So sehen Propellerblätter aus, die für den Markt der Advanced Air Mobility, etwa für Lufttaxis, bestimmt sind, wie sie Fiber Dynamics herstellen kann. Und zwar per Direct Compounding Injection Molding (DCIM) – ein Verfahren, das man sich von Krauss-Maffei ins Haus geholt hat
(Bild: Fiber Dynamics)

Mit seinen 100 Mitarbeitern entwickelt und fertigt Fiber Dynamics im US-Bundesstaat Kansas seit 40 Jahren hoch komplexe Artikel aus Verbundwerkstoffen. Das Kundenspektrum reicht vom Automobilbau bis zur Luft- und Raumfahrt. Im Entwicklungsfokus der Amerikaner stehen unter anderem der Leichtbau sowie die Reduzierung von Montageaufwand durch Automatisierung, aber auch die Produktivität soll dabei stetig steigen. Das machte das Unternehmen auf die Krauss-Maffei-Technologie Direct Compounding Injection Molding (DCIM) aufmerksam. Nicht zuletzt stand ein Projekt an, bei dem es um die Herstellung von Propellerblättern für den Sektor Advanced Air Mobility ging. Und dabei kam die bestehende Herstellungsmöglichkeit des Lost Core Tooling Systems (LCTS) zyklusmäßig an ihre Grenzen.

Das DCIM-Verfahren kombiniert Spritzgießen und Compoundieren

Ein Einschneckenextruder übernimmt beim DCIM die Materialaufbereitung, wodurch das Verfahren besonders für kleinere Bauteile mit einem Schussgewicht von 50 bis 2.000 Gramm wirtschaftlich attraktiv ist, wie Krauss-Maffei erklärt. Materialeinsparungen bis 50 Prozent pro Kilogramm könnten damit erzielt werden. Der gesamte Prozess vollzieht sich in Wärme, denn die compoundierte Schmelze gelangt ohne Zwischenstopp oder Abkühlung in die Plastifiziereinheit der Spritzgießmaschine. So verringert sich der Polymerabbau, Energiekosten werden eingespart und der CO2-Fußabdruck reduziert. Die GX 1100-4300 DCIM hat eine Schließkraft von 11.000 Kilonewton und soll im Mai ihre Produktion in Kansas – genauer gesagt, in Wichita – aufnehmen. Hergestellt werden zunächst Werkzeugdorne für Verbundwerkstoff-Teile für Flugzeuge, wie Propellerplätter, Tragflächen oder Fahrwerke. Fiber Dynamics sieht für die Zukunft des DCIM außedem auch großes Potenzial in der Automobil- oder Sportartikelindustrie.

DCIM-Begeisterte von links: Brennen Shelton (General Manager, Fiber Dynamics), Eugen Schubert (Sales & Application Manager Krauss-Maffei Corporation), Darrin Teeter (CEO Fiber Dynamics), Nolan Strall (President Krauss-Maffei Corporation), Waruna Seneviratne (Director ATLAS), Christian Seyferth (Global Expert Sales KraussMaffei) und Thomas Drogi (Process Engineer) vor der GX 1100-4300 DCIM im Krauss-Maffei-Technikum in Parsdorf.(Bild: Krauss-Maffei)
DCIM-Begeisterte von links: Brennen Shelton (General Manager, Fiber Dynamics), Eugen Schubert (Sales & Application Manager Krauss-Maffei Corporation), Darrin Teeter (CEO Fiber Dynamics), Nolan Strall (President Krauss-Maffei Corporation), Waruna Seneviratne (Director ATLAS), Christian Seyferth (Global Expert Sales KraussMaffei) und Thomas Drogi (Process Engineer) vor der GX 1100-4300 DCIM im Krauss-Maffei-Technikum in Parsdorf.
(Bild: Krauss-Maffei)

Selber compoundieren bringt wirtschaftliche Vorteile

Außer den bis zu achtmal schnelleren Zykluszeiten im Vergleich zur bisherigen LCTS-Technik sieht Fiber Dynamics im DCIM vor allem den Vorteil in der eigenen Rezepturhoheit. Die Fähigkeit, viele verschiedene Rezepturen zu testen und schnell neue zu entwickeln, ist entscheidend für den Erfolg, heißt es dazu. Und extern zusammengesetzte Rezepturen seien für das Unternehmen in der Regel nicht praktikabel, sie gefährdeten außerdem den geschützten Charakter der eigenen Möglichkeiten. Die Chance, nun auch thermoplastische technische Formteile und thermoplastische Verbundwerkstoffe herzustellen, eröffne für das Unternehmen eine völlig neue Dimension der Vielseitigkeit und Wertschöpfung.

(ID:49983784)

Jetzt Newsletter abonnieren

Verpassen Sie nicht unsere besten Inhalte

Mit Klick auf „Newsletter abonnieren“ erkläre ich mich mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (bitte aufklappen für Details) einverstanden und akzeptiere die Nutzungsbedingungen. Weitere Informationen finde ich in unserer Datenschutzerklärung. Die Einwilligungserklärung bezieht sich u. a. auf die Zusendung von redaktionellen Newslettern per E-Mail und auf den Datenabgleich zu Marketingzwecken mit ausgewählten Werbepartnern (z. B. LinkedIn, Google, Meta).

Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung

Weiterführende Inhalte