Neues Konzept Umlenksysteme für Kugelgewindetriebe flexibel auslegen und produzieren

Die Kammerer Gewindetechnik GmbH & Co. KG hat ein neues Konzept für die Umlenkungen in den Kugelgewindemuttern entwickelt. Es ermöglicht hohe Flexibilität bei der Auslegung des Gewindetriebs und der Produktion der Umlenksysteme, bei gleichzeitig verringerten Herstellkosten.

Das Umlenksystem eines Kugelgewindetriebs führt die Kugeln am Ende der Mutter zurück, sodass sie kontinuierlich im Kreis laufen und nicht aus der Mutter fallen. Bei der internen Umlenkung laufen die Kugeln im Inneren des Muttergehäuses, während bei der externen Umlenkung die Kugeln über eine äußere Rohrleitung geführt werden. Das Umlenksystem sorgt dafür, dass der Kugelgewindetrieb dauerhaft verschleißarm arbeitet, hohe Laufruhe bietet und präzise Bewegungen ermöglicht.

„Der Markt für Kugelgewindetriebe erfordert anwendungsgerechte Umlenkungen bei hoher Flexibilität für Vertrieb und Produktion“, erklärt Andreas Rombach, Produktmanager bei Kammerer in Hornberg. Unterschiedliche Anforderungen bei Umlenkungen sind zum Beispiel:

• begrenzter Bauraum,

• Mindest-Wandungsstärken,

• Belastungsoptimierung,

• Maximierung der Kraftübertragung oder

• spezielle Materialvorgaben (z. B. in der Lebensmittelindustrie).

Neben diesen technischen Anforderungen müssen Hersteller wie Kammerer aber auch ihre Wettbewerbsfähigkeit mit einer zügigen Angebotserstellung, günstigen Produktionskosten und kurzen Lieferzeiten berücksichtigen.

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Daraus entstand beim Schwarzwälder Gewindetechnikspezialisten die Forderung, die Auslegung und Produktion der Umlenkstücke in unterschiedlichen Ausführungen zu optimieren. Nach dem neuen Konzept werden in Hornberg nun Einzelumlenkungen, axiale und radiale Gesamtumlenkungen und externe Umlenkungen hergestellt. Jede der Umlenkungsarten hat ihre Vorteile:

• Einzelumlenkungen sind kompakter und einfacher aufgebaut,

• Gesamtumlenkungen präziser und ruhiger bei hohen Lasten.

• Axiale Umlenkungen ermöglichen eine kompakte Bauform und hohe Laufruhe,

• radiale Umlenkungen erlauben eine robuste Konstruktion, benötigen meist jedoch mehr Bauraum.

Umlenkstücke in automatisierbaren Zerspanungsprozess fertigen

Die Umlenkstücke werden auf einer neuen Maschine hergestellt, die einen automatisierbaren Zerspanungsprozess mit nahezu freier Materialwahl ermöglicht.

Das Rohmaterial wird über ein Lademagazin automatisch zugeführt und die fertigen Teile über ein Förderband mit Schlag- und Korrosionsschutz abgeführt. Der Fertigungsprozess ist effizient konzipiert; die benötigten Werkzeuge sind vielseitig einsetzbar. Zur Qualitätssicherung werden die Bauteile bereits während der Fertigung automatisch mit einem taktilen Messverfahren gemessen. Zusätzlich prüft ein optisches 3D-Messsystem die Umlenkungen außerhalb der Maschine in einem temperaturkontrollierten Messraum, was kurze Messzeiten und hohe Genauigkeit gewährleistet.

„Mit dem neuen Konzept und Kammerers Know-how in Konstruktion, Produktion und Qualitätssicherung erzielen wir hohe technische Flexibilität“, sagt Rombach. „Für die vertriebliche Flexibilität sorgen unsere Vertriebstechniker, die sehr anwendungsorientiert arbeiten.“

Mithilfe eines Kalkulationsprogramms, das sich an Kundenvorgaben wie Anwendungsparametern und Zeichnungen orientiert, lassen sich die Umlenkungen optimal und unkompliziert auslegen. „Denn neben der technischen Optimierung für die Anwender müssen wir als Hersteller immer die Produktionskosten im Blick behalten, um letzten Endes attraktive Preise anbieten zu können.“

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