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Leistungsstarke Mühlen halten Kunststoffe im Kreislauf

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Wittmann Robot Systeme GmbH
FAULHABER Austria GmbH
Fastems Systems GmbH
KEBA Industrial Automation GmbH

Robuste Zahnwalzenmühle mit Schalldämmung

Der Elektronikkomponentenhersteller habe sich zuvor auf einer Messe verschiedene Mühlen angeschaut und mit dem eigenen Material bei den Anbietern Mahlversuche durchgeführt. Im Technikum von Wittmann in Nürnberg wurden die Steckerangüsse dann auf einer S Max 2 vermahlen, was schließlich überzeugte. Die Mühle lieferte nämlich ein sehr homogenes Mahlgut mit Korndurchmessern von 3,5 bis 4 Millimetern. Nicht zuletzt war die Staubentwicklung deutlich niedriger als bei anderen Mühlen, die getestet wurden. Technisch betrachtet, handelt es sich bei der S Max 2 um eine Zahnwalzenmühle, die für technische Kunststoffe und schwer zu vermahlende Materialien ausgelegt ist. Denn selbst bei den hohen Glasfaseranteilen hätten die Mahlwerkzeuge lange Standzeiten zu bieten. Die Mühlen werden als relativ kompakt beschrieben und haben eine effektive Schalldämmung.

Grammgenaue Dosiertechnik hilft beim Materialsparen

Standardmäßig sind die S-Max-2-Mühlen mit einem Füllstandsensor ausgerüstet. Wenn der Auffangbehälter voll ist, stoppt deshalb das Mahlwerk. Um kontinuierlich arbeiten zu können, hat Wittmann auch eine Sonderlösung entwickelt. Denn statt die Mühle abzuschalten, wird über das Signal des Füllstandsensors ein integriertes Vakuumfördergerät eingeschaltet. So wird das Material direkt vom Auffangbehälter der Mühle in eine Materialtonne transportiert. Mit der Tonne geht es dann zur großen zentralen Materialversorgungsanlage mit vielen Trocknern, Fördergeräten und einem Kupplungsbahnhof. Diese Linie ist eine Etage oberhalb des Lagers angeordnet, wie man erfährt. Die Tonnen mit dem Mahlgut werden mittels Stapler nach oben befördert und mit Gravimax-Dosiergeräten – ebenfalls Wittmann-Systeme – verbunden. Die gravimetrische Dosiertechnik erlaube dabei eine grammgenaue Zudosierung des Mahlguts zur Neuware. Der Verbrauch an Neuware ist seit dem Start des Inhouse-Recyclingprojekts kontinuierlich zurückgegangen, was unmittelbar in die Stückkosten eingeht und die Wettbewerbsfähigkeit des Produzenten stärkt. Das zahle sich auch aus, weil demnächst einige Patente des Unternehmens ausliefen. Bezahlt gemacht hätten sich die Mühlen schon nach rund sechs Monaten.

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