Composite-Kompetenz Das ist die Krauss-Maffei-Show zur JEC World 2026

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Krauss-Maffei aus Parsdorf legt für seine Präsentation in Paris den Schwerpunkt unter anderem auf eine Sandwich-Unterbodenschutz, ein beleuchtetes Kfz-Frontpanel und den 3D-Druck von Kunststoffen.

Auf der Leitmesse JEC World in Paris, die vom 10. bis 12. März stattfindet, zeigt Kraus-Maffei in Halle 6 vielfältige Exponate, wie es heißt. Darunter finden sich ein Sandwich-Unterbodenschutz, ein LED-beleuchtetes Fahrzeugfrontpanel und additiv gefertigte Hochtemperatur-Bauteile sowie Rohlinge aus den Hochleistungspolymeren. Auch der eigens entwickelte Hochleistungsextruder Printcore, das Filetstück der Systeme der additiven Fertigung, wird zu sehen sein. Für Leichtbau und Oberfläche kombiniert Krauss-Maffei schließlich die Verfahren Reaktionstechnik, additive Fertigung und den Klassiker Spritzgießen. Wie betont wird, entwickelt das Unternehmen als einziger Player in der Branche die Fertigungslinien selbst. So entstehen für jede Anwendung optimale Systeme.

Mit Pultrusion und PUR zur Leichtbaustruktur

Im Baubereich, wo immer mehr Stahl durch korrosionsbeständige und somit langlebigere Materialien ersetzt wird, spielt die Pultrusion (das faserverstärkte Strangziehen) ihre Stärken aus, sagen die Parsdorfer. Und zwar etwa dann, wenn es um Betonarmierungen geht, die auch am Stand zu sehen sein werden. Pultrudierte Profile aus Anlagen des Krauss-Maffei-Tochterunternehmens Pultrex böten Innovative Enabler für erneuerbare Energien in Form von Solar- und Windkraftanlagen. Diese Bauteile sind nämlich leicht, langlebig und halten hohen Belastungen stand.

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Und bei einem auch präsentierten Verkleidungsteil für Nutzfahrzeuge kommt wiederum das Langfaser-Injektionsverfahren (LFI) zum Einsatz, mit dem auch großflächige Bauteile hergestellt werden können. Dafür werden geschnittene Glasfasern mit Polyurethan (PUR) benetzt und in der Kavität zum faserverstärkten Composite-Teil verpresst. Diese Methode vereine Kosteneffizienz bei kleinen Produktionsmengen mit vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten der Oberflächen – man denke an tiefgezogene Folien oder an Kunstleder.

Kommen wir zum oben erwähnten Unterbodenschutz. Bei diesem bildet eine LFI-Platte den Kern, der dann mit Glasfasergelegen umhüllt, mit der PUR-Matrix benetzt und ebenfalls in Form gepresst wird. Das Ergebnis sei ein extrem leichtes und verwindungssteifes Sandwich-Bauteil im Großformat. Es ergänzt übrigens die im vergangenen Jahr auf der JEC gezeigte Batterieeinhausung für E-Fahrzeuge (hergestellt im Hochdruck-RTM-Verfahren).

Großformatiges kann man auch additiv fertigen

Für die Entwicklung solcher Strukturen nutzt das Krauss-Maffei-Team übrigens auch additive Fertigungsverfahren. Denn mithilfe des 3D-Drucks lassen sich auch großformatige, dünnwandige Bauteile effizient herstellen, wie es dazu heißt. So entstandene Prototypen und Funktionsmuster machten die frühzeitige Design- und Prozessvalidierung möglich. Auf diese Weise können Geometrien schnell variiert, Bauteile vordimensioniert und Entwicklungszeiten deutlich verkürzt werden, wie der JEC-Aussteller erklärt. Und weil Elektroautos keinen großen Lufteinlass am Kühler benötigen, kann man die Fahrzeugfront komplett neu denken. Wie das aussehen kann, demonstriert der ausgestellte „Kühlergrill 2.0“ mit verbauter Radar- und Videotechnik. Entscheidend dafür sei die Oberfläche, die äußerst robust sein müsse, um Steinschlag und anderer Beanspruchung zu widerstehen. Aber das Colorform-Verfahren, mit dem das Bauteil nach dem Spritzgießen mit einer selbstheilenden PUR-Schicht überzogen wird, bietet laut Krauss-Maffei für diese Anforderungen beste Voraussetzungen. Die Fertigungszelle dafür liefert Krauss-Maffei übrigens aus einer Hand.

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