Vision Language Action Model in der Praxis KI beflügelt Robotiksystene im Lager

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In der Industrie gehören Pick-&-Place-Roboter längst zur Grundausstattung. Gerade in Produktionsumgebungen mit hohem Durchsatz werden sie bevorzugt zur Prozessautomatisierung eingesetzt. Herkömmliche Systeme sind jedoch oftmals auf bestimmte Produktgrößen und -formen abgestimmt. KI kann helfen, dass derartige Robotersysteme auch in anspruchsvollen Situationen effizient arbeiten.

Die Anforderungen an Pick-&-Place-Systeme haben sich verändert: Immer kürzere Lieferzeiten und eine stetig wachsende Produktvielfalt erfordern schnellere Reaktionszeiten. Zerbrechliche Artikel müssen mit größter Sorgfalt behandelt werden und bei der Handhabung von Kleinteilen ist hohe Präzision erforderlich. Herkömmliche Lösungen sind für diese Art der Kommissionierung nicht ausgelegt. Sie automatisieren in der Regel standardisierte Prozesse mit immer gleichen Produkten und Bewegungsabläufen. In einem komplexen Umfeld wird der Einsatz solcher Systeme jedoch zu einer echten Herausforderung.

Traditionelle Systeme und ihre Grenzen

Viele Pick-&-Place-Systeme sind auf bestimmte Produktgrößen und -formen abgestimmt. Bei Aufträgen mit einem breiteren Artikelspektrum stoßen sie häufig an ihre Grenzen. Gerade im E-Commerce, bei dem oftmals mehrere unterschiedliche Waren pro Auftrag kommissioniert werden, ist der Einsatz von traditionellen Systemen mit aufwändigen Umrüstungen oder Programmierungen verbunden. Auch bei der Produktbeschaffenheit der Artikel können die Roboter grundsätzlich nicht einschätzen, wie diese zu handhaben sind, sondern müssen für jedes Produkt aufs Neue geteacht werden. So unterscheidet das System zum Beispiel nicht zwischen zerbrechlichen Glasartikeln und robusten Metallprodukten. Folglich wird eine Glühbirne mit der gleichen Kraft vom Greifarm aufgenommen wie ein schweres Werkzeug. Auch wenn es sich bei einem Auftrag um eine auf den Roboter abgestimmte Warengruppe handelt, kann es vorkommen, dass die Produkte unbeabsichtigt ineinander verhakt sind oder sich in einer ungünstigen Position im Behälter befinden. In solchen Situationen muss bei herkömmlichen Lösungen menschliches Fachpersonal eingreifen, um eine erfolgreiche Kommissionierung zu ermöglichen. Ein weiteres Manko ist die mangelnde Integration in bestehende, vernetzte Produktionsumgebungen. Dadurch ist die Kompatibilität mit anderen Maschinen und Systemen stark eingeschränkt, was zu Insellösungen führt. Gerade in hoch digitalisierten Lagern ist die Vernetzung verschiedener Software mit einer modernen Schnittstelleninfrastruktur aber Voraussetzung.