Ist bald da! Engel präsentiert erste Rückleuchte mit Clearmelt ohne Hardcoating

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Eine neue Generation, wie es heißt, dekorativen und funktionalisierten Rückleuchten ist nahe. Und Engel macht sie zur Attraktion auf der K 2025, wo auch erstmals der komplette Fertigungsprozess zu sehen ist.

Im Mittelpunkt des K-25-Auftritts von Engel Austria steht maschinentechnisch eine 2-Platten-Spritzgießmaschine vom Typ duo 700 von Engel (7.000 Kilonewton Schließkraft) im Fokus, auf der die Verfahren Foilmelt und Clearmelt miteinander kombiniert werden. Das Ergebnis soll eine wirtschaftlich äußerst attraktive, hochintegrierte Möglichkeit für die Herstellung anspruchsvoller Sichtteile aus dem Automobilbereich ergeben. Auf dem Messestand in Halle 15 wird das etwa 600 × 240 Millimeter große Rückleuchtenmodul per Drehtisch-Werkzeug von Zechmayer gespritzt. Das Farbdesign einer Folie wird dabei zunächst auf einer Seite des Werkzeugs durch thermoplastisches Hinterspritzen (Foilmelt) auf das Bauteil übertragen. Es wird laut Engel dabei exakt positioniert und gleichmäßig verformt. Gegenüber im Werkzeug erfolgt durch den Clearmelt-Prozess das Überfluten mit Polyurethan (PUR), was im Prinzip einer Lackierung entspricht. So erhalte das Bauteil in einem Fertigungsschritt eine absolut transparente, UV-beständige, kratzfeste und designunterstützende Oberfläche. Durch die PUR-Schicht kann außerdem auf ein Hardcoating verzichtet werden, wie Engel betont. Als Gesamtanbieter dieser Produktionszelle hat Engel eine sehr präzise arbeitende PUR-Anlage von Cannon integriert, wie man auch noch erfahren darf.

Automatisierung und kompakte Anlagen helfen beim Sparen

Ein weiterer Kostenvorteil im Vergleich zum etablierten 3-Komponenten-Spritzgießen ist demnach der vorgelagerte Foilmelt-Stepp bei der lediglich ein Farbdesign mittels Folie nach dem Prinzip der „In Mould Decoration“ (IMD) auf das Bauteil übertragen wird, wie Engel erklärt. Entscheidend sei die Wärme der Kunststoffschmelze. Die Trägerfolie selbst wird entfernt, wodurch bei sehr präziser optischer Gestaltung gleichzeitig Material eingespart wird. Die kompakte Bauweise der Spritzgießmaschine erlaube es trotz der hohen Prozessintegration, an Platz zu sparen. Im Gegensatz zu komplexen Wendeplattensystemen ließen sich so nicht nur die Werkzeugkosten, sondern oft auch die notwendige Maschinengröße verringern, was Vorteile im Hinblick auf Energieeffizienz und Investitionskosten mit sich bringe. Für die Teileentnahme ist die neue Version eines Engel-Linearroboters Viper 40 vorgesehen, führt Engel weiter aus. Die Automatisierung erfolge dabei ebenso platzsparend und schnell, was die Effizienz der Anlage zusätzlich steigere.

Die weiteren Partner für den innovativen Herstellungsprozess

Das Kunststoffträgermaterial der Rückleuchte ist ein Polymethylmethacrylat (PMMA) der Sorte Plexiglas-8N. Die PUR-Komponente wird von Votteler bereitgestellt. Engel führt, wie oben schon angedeutet, erstmals in der gezeigten Anwendung den gesamten formgebenden Produktionsprozess durch. Dieser garantiere eine hohe Maßhaltigkeit und Schmelzequalität, damit das Design der Folie sicher übertragen werden könne und die PUR-Schicht ohne Mängel sei. Die Transferfolie stammt vom Oberflächenspezialisten Leonhard Kurz, der auch den zugehörigen Folienabwickler liefert. Auf dem Messestand von Kurz (Halle 5) erhält das auf der Engel-Anlage produzierte Bauteil übrigens durch Bonding mit einer Funktionsfolie auf der Innenseite zusätzliche Elektronik in Form integrierter LED in Folienform. Dieser Ansatz erlaube eine bisher unerreichte Varianten- und Designvielfalt. Denn Power-LED-Folien werden nur auf geprüfte Bauteile aufgebracht. Lichtfunktionen lassen sich individuell anpassen und auch farbliche Lichtsignale – etwa zur Kennzeichnung autonom agierender Fahrzeuge – können ohne Werkzeugwechsel platziert werden. Hier schlage man den konventionellen Mehrkomponenten-Spritzguss deutlich in Sachen Wirtschaftlichkeit.

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